《水泥工业大气污染物排放标准》规定，自2022年7月1日起，现有企业需执行氮氧化物排放限值100mg/Nm3，2024年1月1日起降至50mg/Nm3，氨逃逸限值8mg/Nm3。目前，多数水泥企业采用SNCR脱硝技术，但效率低，氨水消耗大，无法满足新标准。

中材智科技术团队经过调研某水泥厂，决定采用中低温中尘SCR脱硝技术方案解决该厂氮氧化物超低排放技改问题。中材智科自主研发了SCR技术包括反应器、清灰系统等，核心是反应器。

技术要点：

SCR反应器入口温度190~195℃，烟气成分复杂，SO₂含量高，粉尘浓度高。催化剂和吹灰器选型及反应器流场关键。采用“一厂一配方”模式，进行催化剂性能试验，选用高活性催化剂。

脱硝反应器布置在窑尾余热锅炉后，烟气中粉尘减少50%，耙式和声波吹灰器协同工作，保证清灰效果，系统运行压差平稳。

通过DCS自动化控制，实现吹灰器自定义操作，实时监控催化剂层间压差，自动增强吹灰频率，减少中控操作工作量。

SCR脱硝系统运行前，压缩空气加热至催化剂使用温度，保证反应效率，运行中节约能耗。

设置反应器旁路风管，满足在线检修要求，异常工况下，管道增湿喷雾系统确保袋收尘系统正常使用温度。

新建SCR喷氨系统，精准SNCR耦合SCR智能化喷氨专家系统，降低氨水耗量，实时采集烟气成分，参与流程控制。

为应对现场布局紧凑，拆除增湿塔，利用框架新建反应器，节约建设场地。

为应对催化剂进口温度偏低，新接风管至反应器进口，调节阀开度与反应器本体温度联锁，自动控制，确保高效反应温度区间。

为达到超低排放要求，检查窑尾余热锅炉，封堵泄漏点，调整运行参数，提高SCR催化剂温度要求，确保SCR系统高催化效率。

为应对烟气中二氧化硫影响，预热器旋风筒新增喷氨点，减少氨水损耗，节省脱硝氨水用量。

主要创新点：

流场均布技术，通过仿真软件优化反应器内流场，提高脱硝效率，获得实用新型专利。

采用智能化耙式和声波吹灰技术，实现自动控制，提高操作灵活性和吹灰效果，获得实用新型专利。

采用预热器C1高温旁路风管技术方案，提高SCR系统运行可靠性。

采用中低温SCR耦合SNCR脱硝技术，通过专家系统自动调节喷氨量，节省氨水用量，获得实用新型专利。

采用SCR反应器兼顾管道增湿设计，结构紧凑。

技术特点：

反应器截面接近正方形，避免狭长型，解决“中风不足，边风过剩”问题。

采用栅格型导流板，多层交错组合，提高脱硝效率和流场均匀性。

催化剂设计考虑粉尘特性，防堵灰措施，确保不堵灰，催化剂量满足性能要求。

催化剂模块化设计，安装便捷，配有密封组件，防止积灰，密封装置寿命长。

采用高效吹灰系统，解决催化剂堵塞问题。

采用高效换热系统，降低系统能耗。

自动化程度高，通过DCS逻辑控制，实现自定义操作，提高设备运行可靠性。

新技术应用场景：

自主研发的水泥窑烟气中低温中尘SCR脱硝技术，适应性强，适合国内主流水泥生产线，无需另辟场地，适合场地狭窄生产线技术改造。